叉车电池中排管对电瓶有那些影响，将3种不同的排管分别组装多组D-400蓄电池组，配套给同一用户使用。使用环境、状态、时 间、条件等都基本相同，结果如下：A排管组装的 蓄电池组使用6-9个月后，用户反映蓄电池组使 用时间越来越短，充电时电池温度高（最高值为 80-90 °C）,耗水快，有大量的酸雾挥发且充电电压低。

将A排管组装的蓄电池组返回生产厂家 进行充放电试验，并测量电池端电压及正、负极镉 电压。充电结束前，单体电池端电压为2.61V,正极镉电压为2.44 V,负极镉电压为0.173 V。依据《GB/T7403.1-2008牵引用铅酸蓄电池》标准进行容量试验，经放电4h后，单体电池终止电压达 到1.75 V时，正极镉电压为1.91 V,负极镉电压为 0.21 V。从充放电测量的正、负极镉电压值可以判 断，问题出在正极板。充电时，正极镉电压偏低； 放电时，正极镉电压下降快。

经解剖发现：负极板完好，表面有少许正极活 性物质，电解液有浑浊现象，正极板排管沿管的两 侧呈直线型开裂，排管腐蚀渗透，正极活性物质二 氧化铅部分开始脱落、溶解，造成正、负极板早期 就轻微连电短路，伴随着充放电循环次数的增加，排管的腐蚀渗透深度和面积不断扩大，电池容量逐渐下降。由于短路，蓄电池内阻增大，充电时电池 温度升高，PE隔板在长期高温下性能下降，被穿 透，造成电池短路，同时电池充电时温度升高，又 加速板栅腐蚀，使活性物质钝化和脱落。部分充电 电流用于水的分解，蓄电池组的充电电压达不到用 户使用的智能充电机设置的恒压点，以至于蓄电池组在充电后期电流仍处于高位，没有转入第二阶段 小电流充电，充电电流的过大导致析出气体过量，加速电池损坏。综上分析以及解剖结果由此可以断定：排管耐酸系数、拉裂强度性能低是造成排管腐蚀渗透，最终导致电池短路、容量下降，循环寿命 提前终止的主要原因。

使用C和B排管组装的蓄电池组，使用一年后返厂同样进行充放电试验，并测量电池端电压、 正、负极镉电压。充电结束前，单体电池端电压为2.68 V,正极镉电压为2.512 V,负极镉电压为0.161 V。依据GB/T7403.1-2008标准中容量试验， 同样放电4 h后单体电池端电压为1.82 V,正极镉 电压2.05 V,负极镉电压0.195 Vo从充放电测量 的正、负极板镉电压变化值可以看出，随着充放电循环的不断深入，正、负极板镉电压变化值均在正常的递减范围，放电4h后单体电池端电压并没有达到终止电压1.75 V,蓄电池组仍然可以继续循环使用。经解剖发现，正极板排管基本完好，负极板 表面膨胀、有少许白色斑点，即通常所说的硫酸盐化现象。

排管的拉裂强度、耐酸系数性能对排管的腐蚀渗透有直接影响。排管的腐蚀渗透也是最终导致电池短路、容量下降、循环寿命提前终止的主要原因。因此，应定期对排管的各项性能指标进行必要的分析。首先是排管生产的原材料更换和调整时， 必须保证其产品性能要求；其次重新选择排管生产厂家，应考察其排管生产工艺的先进性，生产现场工艺执行情况和质量控制手段是否科学可靠。